Создаем свой бизнес по производству ДСП: оборудование и бизнес-план. Из каких материалов делают дсп Станок для изготовления дсп

Древесно-стружечная плита, или ДСП, представляет собой композиционный листовой материал. Производится он из отходов древесины и неминеральных связующих веществ методом горячего прессования. Состав ДСП может меняться в зависимости от нюансов технологических процессов или желаемых свойств. Но в целом, ДСП это прессованные древесные отходы, что четко выражает английский перевод – «particle board», то есть «доска из частиц».

В настоящее время ДСП является одним из наиболее популярных материалов для производства мебели, при оформлении интерьера помещений, в строительстве конструкций, не требующих повышенной прочности. Неопровержимыми достоинствами такого материала являются его экономичность и простота обработки.

У разных производителей технология производства ДСП практически не различается. Различие состоит лишь в качестве используемых материалов и стоимости исходного сырья.

Технологические этапы производства ДСП

На любом предприятии производство ДСП состоит из нескольких последовательных этапов.

Этап I – подготовка необходимого сырья

Происходит процесс смешивания различных древесных материалов исходя из желаемых характеристик качества готового изделия. При этом используются древесные стружки, щепа и опилки.

Этап II – измельчение древесных компонентов

Для получения необходимой плотности готового материала сырье должно иметь максимальную однородность. Поэтому производится дробление древесных отходов и дальнейшее их измельчение до нужного размера.

Этап III – просушивание сырья

Для повышения эффективности воздействия клея, подготовленные древесные составляющие нужно избавить от излишней влаги. Для этого измельченное сырье просушивается.

Этап IV – смешивание компонентов

Подготовленное, измельченное и просушенное, сырье тщательно перемешивают с клеящими ингредиентами. В результате получается масса готовая для формирования ДСП-плит.

Этап V – формирование ДСП-плит

Клейкая масса выливается в специальную движущуюся ленту с предварительно определенной шириной. Далее масса прессуется до необходимой толщины. При этом в течение всего процесса прессования соблюдается высокий температурный режим.

Этап VI – нарезка готового полотна ДСП

Прессованное полотно ДСП режется на листы заданного размера, и получившиеся изделия проходят дополнительную просушку.

Этап VII – обработка поверхности ДСП-плит

На завершающей стадии обрабатывается поверхность изготовленных листов ДСП: изделия ламинируются или поверх полотна наносится тонкий слой шпона и получается шпонированная ДСП. Для ламинирования готовых плит применяется специальная пленка, которой и покрываются листы. Может применяться для дополнительной обработки ДСП и бумага или пластик. Себестоимость дополнительно обработанных ДСП-листов невысока, но в итоге цена их намного превосходит стоимость ДСП с просто шлифованной поверхностью.

Основное сырье для изготовления плит-ДСП:древесина

Непосредственные сырьевые ингредиенты для изготовления ДСП, технологическую щепу и стружку, получают в процессе переработки дерева лиственных и хвойных пород, различных деревянных отходов лесопильного, деревообрабатывающего, спичечного и фанерного производств.

Технологическая щепа вырабатывается при размельчении исходного сырья в рубительных машинах. При этом в зависимости от желаемой кондиции готовой щепы применяются разные типы рубительного оборудования.

Более высокими качественными характеристиками располагает стружка. Используют ее для формирования наружного пласта трехслойных ДСП-плит. Изготавливается такая стружка на специальных стружечных станках, после чего произведенная тоненькая стружка с длинноволокнистой структурой переправляется в дробилку для создания нужной ширины.

На следующем этапе производства щепа и стружка проходят обязательную сортировку. При необходимости компоненты измельчаются и сортируются дополнительно.

Вся сортированная щепа и стружка просеивается электромагнитными сепараторами, что дозволяет удалить металлические частицы, в случае их наличия. Далее технологическое сырье окончательно очищается, то есть промывается водой для удаления возможной грязи и примесей песка, а также для приумножения уровня влажности до требуемого показателя. Излишняя влага из кондиционного сырья удаляется путем сушки его в роторных, барабанных, пневматических или ленточных сушилках.

Сухие стружку и технологическую щепу, отсортированные, очищенные от различных примесей и просушенные, конвейерной системой отправляют в специальные хранилища – бункеры. Объем бункеров рассчитан для обеспечения беспрерывного производства на протяжении трех рабочих смен как минимум.

Химические компоненты в производстве ДСП

Кроме древесного сырья, необходимыми в процессе изготовления ДСП являются и химические материалы. Их предназначение состоит в связывании и склеивании под воздействием высоких температур и давления подготовленных древесных частиц. В качестве связывающих материй выступают карбамидо- и феноло-формальдегидные смолы, разнящиеся по цвету, уровню токсичных испарений и влагостойкости.

Смолы феноло-формальдегидные обладают темно-коричневым цветом, что влияет на конечный окрас готового изделия, высокой токсичностью и резким запахом. При их применении время прессования требует более длительных сроков. Преимущество применения таких смол заключается в повышенной стойкости к влаге, вода практически не воздействует на подобные клеевые соединения.

Менее экологически вредными считаются смолы карбамидоформальдегидные, но они обладают меньшей прочностью и клеевой слой разрушается при температуре 60 °С. ДСП, в состав которых входит данный вид смол, применяются в условиях незначительно перепада уровня влажности.

Помимо клеющих компонентов используются при производстве ДСП упрочняющие и водоотталкивающие (гидрофобные) добавки. Их применение способствует сохранению формы готовых изделий при перепадах влажности, поскольку без дополнительной обработки пористая структура древесных материалов впитывает влагу из воздуха либо при погружении в воду.

Гидрофобные вязкие вещества в расплавленном виде способны закрывать поверхностные поры материала, что становится препятствием для проникновения влаги вовнутрь. Такими веществам являются церезин, парафин, дистиллятный гач. В древесную массу они вводятся как щелочные эмульсии, разбавленные горячей водой. Осаждение гидрофобных веществ на древесных волокнах осуществляется посредством водных растворов сернокислого алюминия или серной кислоты.

В качестве упрочняющей добавки применяется феноло-формальдегидная смола, применяемая и для склеивания. Ее присутствие в составе увеличивает прочность ДСП при наличии в составе плит древесины лиственных пород более 30% либо при содержании волокон, более коротких, чем требуется.

Оборудование для изготовления ДСП

На любом этапе производства ДСП требуется оборудование, соответствующее выполняемому процессу, среди которого выделяется основное и дополнительное.

Основное оборудование

К основному оборудованию по производству ДСП относится технологическое оборудование, устанавливаемое в главных цехах предприятия по изготовлению ДСП: подготовительном цехе, цехе основном и шлифовальном цехе.

Цех подготовки производства оснащается дробительной установкой и стружечным станком. Для оснащения основного цеха требуются термические прессы, охладители веерного типа, а также станки для обрезки в автоматическом режиме краев изделия по заданным длине и ширине. Шлифовальный цех оборудуется шлифовальными станками.

Все необходимые показатели ширины и мощности обработки определяются отдельно для каждой партии изделий, от выбранных показателей зависит конечная сортность изготовленных ДСП-листов.

Дополнительное оборудование

Оборудованием второстепенной важности считаются вибросита и транспортеры – роликовые, цепные, ленточные или спиральные. При укладке готовых листов в пачки используются подъемные столы. Все производственные цеха оснащаются вентиляционными системами для избавления от технологической пыли, ее сбора и удаления.

Применение современных технологий, качественного оборудования и необходимых добавок при изготовлении ДСП позволяет производителю изготовить ДСП с повышенной огнестойкостью, влагоустойчивостью и высокой прочностью. В результате получается материал, чья стоимость намного ниже иных аналогов, что и делает ДСП столь востребованным в широком кругу покупателей.

Производство ДСП обычно принято считать таким, которое использует сугубо отходы деревообрабатывающей промышленности. Кроме того, мало кто из предпринимателей интересуется этим нехитрым производственным процессом как бизнесом. Такое отношение совершенно напрасно. Этот строительный материал до сих пор пользуется спросом на объектах коммерческой недвижимости и в бытовых целях среди населения. Оборудование для производства ДСП – это не только основные станки для прессования и формировки изделий. В технологическую линию включаются рубильные и стружечные установки. Они позволяют подготавливать сырье самостоятельно, из любых древесных заготовок. Благодаря этому привязка к объектам промышленной переработки совсем необязательна.

Еще одна сфера применения ДСП – это мебельное производство. Без него сегодня не обойдется ни одна фабрика. Какой бы дорогой не была мебель, а срытые элементы ее все же выполняются в основном из ДСП. Еже одна разновидность древесно-стружечных плит – ЛДСП. Этот материал похож на общепринятые заготовки, однако поверхность его хорошо отшлифована и покрыта пленкой. Верхний слой изготавливают из бумаги или смолы специального состава.

Технология производства ДСП

Производители современного ДСП используют технологию, которую мы опишем ниже. Сырьем является стружка. Древесину можно использовать недорогую: лиственные и хвойные породы. Еще в качестве материала используется связующее вещество. Гидрофобизирующие добавки в нем увеличивают прочность будущего изделия.

Какое оборудование требуется для производства ДСП?

Всю эту технологию можно осуществить при помощи такого набора машин и установок. Чаще всего они поставляются одной технологической линией. Если правильно подобрать станки по производительности, то собрать ее можно и по отдельности.

Сколько нужно денег для старта бизнеса?

Цена линии такого оборудования около 10 млн. рублей. На дополнительные и вспомогательные механизмы нужно будет потратить еще около 1,5 млн. рублей . На рынке существует оборудование отечественного производства, а в последнее время достаточно много подобных линий производители стали завозить из Китая. На производстве успешно работает и то и другое оборудование для производства ДСП. Цена его зависит от производительности, мощности и набора выполняемых функций.

В погоне за сверхприбыльными и часто чрезмерно технологически сложными производствами, начинающие бизнесмены часто просто не обращают внимания на самые простые материалы, которые по разным причинам кажутся им устаревшими, неиспользуемыми и инвестиционно непривлекательными.

К числу таких материалов относится, например ДСП, или древесно-стружечная плита. Многие люди вообще считают этот материал лишь попыткой утилизировать отходы деревообработки и удивляются, узнав, что часто на заводах по производству ДСП применяются специальные рубильные машины и стружечные станки, производящие из неделовой древесины т.н. технологическую щепу – т.е. основной компонент ДСП.

А ведь ДСП используется очень широко: производители мебели используют ламинированную плиту при изготовлении дверей, боковин, фасадов, а шлифованную – для различных скрытых элементов; строители и отделочники также широко используют древесную плиту – в основном, для создания различных настилов; кроме того, из древесно-стружечных плит производители грузовых автомобилей и вагонов делают перегородки и переборки. Хотя, конечно, основной потребитель этого материала – мебельное производство.

Но почему не изготавливать какой-то более технологически законченный материал – тот же ламинированный ДСП или даже заготовки для модульной мебели? Ответ прост – производство исходного материала намного дешевле и технологически (а значит и в инвестиционном плане) малозатратно. Для производства ДСП требуется намного меньше оборудования, да и затрат на материалы, чем для изготовления ее производных – например ЛДСП.

Очевидно, что открытие производства ДСП может оказаться весьма прибыльным бизнесом, особенно если есть доступ к дешевому сырью – отходам лесопильных производств. Рынок сбыта практически безграничен, поэтому с этим никаких проблем не возникнет.

Технология и оборудование для производства ДСП

Древесно-стружечную плиту получают методом горячего прессования смеси стружки и термореактивной смолы. В общем виде технология выглядит следующим образом – стружку перемешивают со связующим материалом, и помещают в формы, где она под воздействием высокого давления и температуры склеивается в единое целое. Затем готовую плиту извлекают, охлаждают, обрезают и подвергают шлифовке.

Сам процесс производства ДСП можно разделить на несколько этапов: подготовка сырья, получение стружки, смешивание стружки с клеем, формирование ковра, прессование и склеивание плит, охлаждение и обрезка кромок, шлифовка торцов и пластей.

По большому счету, первые два этапа необязательны, если вы используете привозной материал. Если же нет, то придется приобрести дробилку или рубительную машину (160-460 тыс. руб. в зависимости от типа, мощности и т.п. характеристик), а также стружечный станок (примерно 1280 тыс. руб.).

Как видно, некоторые дополнительные затраты, хоть и небольшие, все же потребуются, поэтому имеет смысл задуматься над целесообразностью работы на готовом или требующим подготовки сырье.

Впрочем, этот вопрос из-за своей финансовой мизерности скорей решается при изучении поставщиков: есть ли в вашем городе соответствующие производители технологической щепы.

Смешивание стружки с клеем осуществляется в специальных смесителях (235 тыс. юаней за единицу), куда подается стружка и нагретая смола с отвердителями и другими добавками. При этом необходимо помнить, что весовые доли стружки и смолы строго регламентированы и от нарушения их соотношения в любую сторону, может произойти ухудшение физико-механических свойств продукции.

Формирование ковра осуществляется при помощи формующих машин они укладывают осмоленную стружку в форму. Прессование и склеивание древесно-стружечных плит осуществляется в специальных термических прессах. Общая цена спаренной формующей машины и 8-«этажного» пресса – всего 1536 тыс. юаней за комплект. После изготовления листа-заготовки он обрезается по заданным размерам с помощью установки автоматической обрезки листа (88 тыс. юаней за единицу) и подается на шлифовку.

Шлифование ДСП является завершающим этапом механической обработки в процессе производства, причем от качества шлифовки поверхности зависит сортность: согласно ГОСТ 10632-89, плиты первого сорта не должны иметь углублений (выступов) или царапин, парафиновых, пылесмоляных или смоляных пятен, сколов кромок, выкрашивания углов, недошлифовки, волнистости поверхности.

Плиты второго сорта могут быть не шлифованы вообще, но они используются лишь в строительстве – для мебельного производства требуются именно шлифованные плиты, хотя зачастую производители ЛДСП приобретают плиты второго сорта и шлифуют их самостоятельно.

Для шлифования листов ДСП применяют шлифовальные станки, при выборе которых учитываются такие параметры, как ширина обработки, количество шлифовальных головок (как правило 2, 4 или 6 шлифовальных головок) и мощность. По этим параметрам и происходит разброс цен – от 440 до 995 тыс. руб.

Вышеперечисленное оборудование для производства ДСП является основным. К дополнительному относятся вибросита; различного вида роликовые, ленточные, спиральные и цепные транспортеры, связывающие между собой разные агрегаты; роликовый подъемный стол для укладки листов готовой ДСП в пачки; вентиляционная система для удаления пыли при шлифовании и некоторые другие специфические аппараты (кары-погрузчики; штабелеры и т.д.).

Как можно убедиться, список оборудования для производства ДСП совершенно невелик. Однако, кроме оборудования, требуется еще и производственные площади.

Для развертывания полноценного производства ДСП требуется порядка 1800 кв. м собственно производственной площади плюс не менее 600 кв. м площадей складских – и это не считая подсобных помещений, офисов, санитарных и других.

Перспективы бизнеса по производству ДСП

Перспективы производства ДСП определяются самой спецификой этого производства. Как вы уже могли заметить, шлифование, нанесение покрытий и другие формы конечной обработки значительно повышают отпускную стоимость плит.

В идеале, плиты первого сорта лучше не реализовать вообще, а ламинировать или шпонировать их самостоятельно. Это, конечно потребует небольших затрат, однако и продажа таких плит происходит по ценам на порядок дороже обычных.

Кроме того, на базе производства ДСП можно организовать также производство смежных материалов: МДФ, ДВП и т.п., не говоря уж о мебельном производстве.

Древесно-стружечные плиты невероятно популярны, несмотря на свою нефункциональность и непрочные характеристики. В чем секрет популярности? В низкой цене, в широкой сфере применения, в разнообразии и большом выборе. Ведь древесно-стружечные плиты можно назвать плохим материалом для двери, для стены. Но что может быть лучше ДСП для украшения и отделки старой двери? Чем можно визуально разграничить пространство, если законы и планировка квартиры или дома не позволяют выгнать полноценную кирпичную стену ? С помощью материала проще всего восстановить внешний вид комода, буфета или пуфика? Ответ на все эти вопросы один – ДСП.

Сырье для древесно-стружечных плит

Сырьевые материалы для производства ДСП недороги и объясняется это очень просто. Древесно-стружечные плиты изготавливают из опилок, отходов лесообработки и лесозаготовок. В ход идут гнилые или сухие сучья, низкокачественная древесина, из которой просто недопустимо изготавливать мебель. В этом есть особый смысл. Благодаря производству ДСП ни одно дерево в лесах не срубается просто и не выбрасывается на свалку – в ход идет любой лесопродукт.

Производственный процесс по изготовлению ДСП

Первая стадия производства древесно-стружечной плиты – измельчение всех древесных отходов на специальных рубительных машинах. В ходе измельчения получается продукт, который называется щепа. Рубительные машины делают все древесные отходы равномерными, одной консистенции, они все становятся щепой. Затем щепу поставляют на роторные станки, где из нее получается стружка. Эта схема называется сырье – щепа – стружка. Есть и немного другая схема – например, с бревнами: бревно – стружка. Там бревна укладывают на специальные станки с ножевым валом, который сразу же нарезает бревна в стружку.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) задает точные размеры, которые обязательны для любой заводской стружки – ее толщина должна составлять 0,5мм, ширина – 8мм, длина – от 5 до 40мм. Понятно, что соблюсти такие параметры с точностью до 1мм даже на современном оборудовании тяжеловато, поэтому допустимы небольшие отклонения и колебания в размерах. На каждом заводе по изготовлению древесно-стружечной плиты свои допустимые параметры отклонения. Они высчитываются, исходя из возможностей конкретного оборудования.

Требования предъявляются и к форме и структуре стружки. Она должна быть абсолютно плоской (чтобы ее легко было наклеить на плиту) и равномерной толщины. Ее поверхность также должна быть ровной и гладкой. Кстати, толщина стружки измеряется в специальных устройствах, так как это очень важный момент , особенно для тех плит, которые будут отделываться ламинированием. Сырую стружку отвозят в бункеры, где она хранится все время, предшествующее сушке. В бункеры ее поставляют с помощью системы пневматического транспорта. Потом стружку передают на сушку. Сушильные камеры высушивают древесную стружку до степени 5% влажности. Внутренние слои стружки должны иметь влажность не более 25%, поэтому стружку для разных слоев сушат в раздельных сушильных установках. Конвективные сушилки барабанного типа сжигают сжиженный газ или мазут и имеют среднюю температуру около +1000 0 С.

Стружку для внешнего слоя нагревают и остужают быстрее. Стружку для внутренних слоев нагревают медленнее, держат в сушилке дольше, остужается она постепенно. Пневматические агрегаты сортируют стружку для внешних и внутренних слоев. Пневматика различает их как раз по степени влажности. Далее стружку смешивают со связующими веществами, которые представляют собой синтетические смолы. Эти смолы превращают разрозненные стружки в единую массу. Связующие смолы подаются к стружке в состоянии жидких растворов.

Далее просмоленная стружка отправляется в формовочные агрегаты. Они высыпают просмоленную стружку на ленточные транспортеры. Иногда вместо транспортеров в составе линии используются поддоны, но это уже устаревающая деталь линий – там из стружки формируют стружечный ковер. Ковер разделяют на пакеты, которые потом подвергают горячей прессовке. После прессовки пакеты из стружки становятся очень плотными, твердыми, их можно транспортировать. Кстати, это только в последние годы ДСП делают исключительно из стружки, которые склеивают смолами и прессуют горячим прессом, после чего и получается готовая плита. Ранее, когда еще не было таких мощных горячих прессов и синтетических смол, стружки склеивали специальным клеем, долго ждали пока они застынут, и приклеивали едва держащуюся стружечную конструкцию на тонкую деревянную плиту.

Технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) изменялась с течением времени, все больше совершенствуясь. Теперь после прессовки плиты поставляют на разгрузочную линию, где их обрезают до нужного размера , затем их охлаждают, потом шлифуют и покрывают специальными закрепителями и смолами. После этого запаковывают в упаковки от производителя и развозят по магазинам. Ранее технология производства ДСП (древесно-стружечной плиты) подразумевала и ручную упаковку готовых изделий.

Видео технологического процесса автоматической линии для производства ДСП:

§ 9. Древесное сырье

Общие сведения.

В качестве древесного технологического сырья для производства древесностружечных плит применяют:

неделовую древесину - лесоматериалы, которые по своим качественным характеристикам не соответствуют утвержденным стандартам и техническим условиям на деловую древесину, дрова;

древесные отходы лесопиления (горбыли, рейки, обрезки досок и другие крупнокусковые отходы, а также опилки), фанерного производства (карандаши, шпон-рванина, обрезки фанеры), кусковые отходы и стружка - отходы мебельного производства и других деревообрабатывающих предприятий;

технологическую щепу из отходов лесопиления и лесозаготовок (ветви, сучья, вершины, откомлевки) хвойных и лиственных пород, за исключением особо твердых лиственных пород.

По назначению древесное технологическое сырье используется следующим образом.

Однослойные плиты и наружные слои трехслойных плит изготовляют из всех видов сырья, указанных выше, за исключением шпона-рванины, стружки-отходов деревообрабатывающих станков, опилок и технологической щепы. При этом рекомендуются следующие породы древесины: сосна, ель, кедр, пихта, береза.

Для изготовления многослойных плит и внутреннего слоев трехслойных плит применяют все виды сырья, указанные выше. При этом кроме древесины хвойных пород может быть использована и древесина лиственных пород: береза, ольха, липа, бук и др.

Для изготовления плит экструзионного прессования употребляют все виды сырья, указанные выше. Наилучшее качество плит экструзионного прессования получается при использовании древесины хвойных пород. При применении лиственных пород повышается расход смолы и уменьшается производительность пресса на 30-40%. Прочность таких плит, изготовленных из древесины лиственных пород, на 25-30% ниже, чем плит из древесины хвойных пород. В связи с этим древесину лиственных пород рекомендуется использовать лишь в качестве добавки (до 30%) к древесине хвойных пород.

Неделовая древесина. Дровяная древесина для производства древесностружечных плит должна удовлетворять техническим условиям ТУ 13-01-06-66.

Диаметр сырья в круглом виде устанавливается от 4 см и выше. Поставляют сырье как отдельно по породам, так и в смешанном виде в различных соотношениях в окоренном и неокоренном виде. При этом неокоренные колотые дрова и отходы лесопиления и деревообработки не должны иметь коры более 12-14%- На окоренном сырье остатки коры или луба не должны превышать 3% от поверхности сырья.

Дровяную древесину поставляют как в виде поленьев длиной 1 м и выше, так и в виде долготья. Длина долготья должна быть кратна длине поленьев плюс припуск на разделку.

В дровяной древесине для производства древесностружечных плит допускаются такие пороки, как сучки (здоровые и табачные), червоточина, кривизна, трещины. Внутренняя гниль (ситовая и трухлявая) допускается до Ѵг соответствующего диаметра торца с выходом на второй торец до 7з его диаметра. Наружная трухлявая гниль не допускается.

Тонкомерная древесина. Тонкомерная древесина получается в основном при проведении рубок ухода. Она представляет собой круглый, неокоренный, с обрубленными ветками лесоматериал.

Диаметр в верхнем отрубе тонкомерной древесины хвойных пород 2- 6 см, лиственных 2-8 см, длина 1-3 м с градацией через 0,5 м.

Тонкомерная древесина обладает большей пластичностью и меньшими упругостью и плотностью по сравнению со спелой древесиной, в ней почти отсутствует гниль. Кора у тонкомерной древесины состоит преимущественно из луба, корковый слой почти отсутствует или находится в зачаточном состоянии. Поэтому при изготовлении стружки резко уменьшается образование пыли, стружка получается заданных размеров.

Опыт работы показал, что у древесностружечных плит, изготовленных из тонкомерной древесины, показатели физико-механиче- ских свойств более в.ысокие и лучший внешний товарный вид, чем у плит из дровяной древесины.

Отходы лесопиления. Лесопильная промышленность служит основным поставщиком древесных отходов. Отходы лесопиления составляют около 3 / 4 , или 75%, всех древесных отходов, образующихся в деревообрабатывающей промышленности и пригодных для использования в производстве древесностружечных плит. Кусковые отходы лесопиления в основном перерабатываются в технологическую щепу, которая служит прекрасным сырьем для производства древесностружечных плит.

Технологическая щепа (ГОСТ 15815-70), предназначенная для производства древесностружечных плит, должна удовлетворять следующим требованиям. Размеры щепы для плит плоского прессования (в мм): длина 20-60 (оптимальная - 40), толщина - не более 30; для плит экструзионного прессования: длина 5-40 (оптимальная - 20), толщина - не более 30. В технологической щепе допускается содержание коры не более 12%, гнили - не более 5%; минеральные примеси (уголь, камень, известь и др.) не допускаются. Для производства высококачественных плит содержание коры в щепе не должно превышать 3%. В одной партии может содержаться щепа хвойных или лиственных пород. Смесь лиственных и хвойных пород не допускается.

Опилки. В лесопильной промышленности опилки составляют 10-12% от объема перерабатываемого сырья. Однако опилки мало используются для производства плит, так как их размеры во всех направлениях почти одинаковые и плиты из них получаются невысокой прочности. Рекомендуется применять опилки из древесины твердых лиственных пород в качестве добавки к резаной стружке во внутренний слой трехслойных плит в количестве 10-20%, а опилки из хвойных и мягких лиственных пород - в количестве до 50%. Сравнительно хорошие результаты получены при применении опилок для изготовления плит экструзионного прессования, которые. как правило, облицовывают с обеих сторон шпоном.

Использование опилок взамен дровяной древесины дает значительный экономический эффект. Расчеты показывают, что при замене 1 м 3 дровяной древесины опилками экономия составляет около

7 руб., а при замене кусковых отходов деревообрабатывающих производств - около 3 руб.

Организация производства древесностружечных плит с мелкоструктурной поверхностью позволит значительно расширить применение разных древесных отходов, включая опилки, не только для внутреннего, но и для наружных слоев путем их измельчения в тонкие древесные частицы на специальном размольном оборудовании. Поэтому древесные отходы лесопиления будут еще больше использоваться.

Отходы фанерного производства. Отходы фанерного производства составляют в балансе всех отходов деревообрабатывающей промышленности всего около 5%, тем не менее они также являются одним из основных источников сырья для производства древесностружечных плит, поскольку эти отходы (в особенности карандаши) наилучшим образом подготовлены для переработки на специальную резаную стружку. При этом карандаши могут быть использованы для изготовления стружки как для внутреннего, так и для наружных слоев, шпон-рванина перерабатывается в стружку только для внутреннего слоя. При использовании шпона-рванины содержание коры в ней не должно превышать 12%.

Стружка-отходы от строгальных станков. Почти на всех дерево обрабатывающих предприятиях образуется значительное количество стружки-отходов от деревообрабатывающих станков. Установлено, что предел прочности при статическом изгибе плит, внутренний слой которых состоит из стружки-отходов, приблизительно равен прочности плит, у которых внутренний слой полностью состоит из специальной резаной стружки. По пределу прочности при растяжении перпендикулярно пласти плиты, водопоглощению, разбуханию показатели первых даже несколько выше. Поэтому для внутреннего слоя трехслойных плит рекомендуется использовать струж- ку-отходы хвойных пород без ограничений, а стружку твердых лиственных пород в количестве до 30% в качестве добавки к специальной резаной стружке.

Стружка-отходы от станков пригодна для изготовления плит экструзионного прессования. Такие плиты по показателям физикомеханических свойств не уступают плитам, изготовленным из специальной резаной стружки, а по внешнему виду и качеству поверхности даже превосходят их.

Стружку-отходы от деревообрабатывающих станков целесообразно также измельчать в тонкие древесные частицы для формирования наружных слоев при изготовлении плит с мелкоструктурной поверхностью. При этом поверхность плит получается высокого класса шероховатости.

Для многих успешных бизнесменов не секрет, что производство ДСП в современное время - дело весьма прибыльное. Исходным материалом для изготовления ДСП являются отходы деревообрабатывающей промышленности - опилки, щепки и другие мелкоизмельченные древесные остатки. Применение такого материала во многих отраслях строительства и мебельного производства позволяет сохранять леса от дополнительной вырубки. Таким образом, сберегается зеленая зона на больших территориях, а это чистый кислород для всего человечества.

К сожалению, человек еще не придумал полноценного заменителя древесины для различных производств, вот и рубят лес, и щепки летят. В плане доступного исходного материала бизнес на производстве ДСП, безусловно, выгоден - дешевые отходы деревообрабатывающей промышленности, лесопильных цехов и большая сфера применения произведенной продукции. Процесс сбыта изготовленной продукции будет обеспечен спросом на 100 %.

При производстве ДСП можно организовать бизнес с различными направлениями: есть возможность сформировать широкомасштабный процесс производства, или же разбить его на составляющие по отдельным видам:

• Вначале, можно предложить подготовительный процесс автоматизировать.
• Отходы древесно-стружечного производства должны быть доставлены в цех подготовки. В этом цеху находится отлаженная непрерывная линия из рубильных машин и стружечных станков.
• В конце такой линии выходит технологическая щепа.
• Цикл подготовки производства закончен, и щепа может направляться в цех по производству ДСП.

Сам цех подготовки является экологически чистым, и может быть выделен отдельной структурой бизнеса.

Оборудование для производства ДСП

Следующим этапом пути отходов будет завод по производству дсп.

• Технология изготовления плиты заключается в смешивании технологической щепы и термореактивной смолы - загустителя.
• Далее смесь поступает в специальные формы различных видов и под воздействием температуры и высокого давления происходит прессование плиты, где она склеивается в единый и прочный пакет.
• После охлаждения изделия, его достают из формы и обрезают края.
• Плита готова к употреблению.
• Ее шлифуют, сортируют и, при необходимости, ламинируют.

На всех этапах необходимо технологическое оборудование для производства дсп, которое применяется в цехе подготовки производства, в основном цехе и цехе шлифования.

• В цехе подготовки производства устанавливается дробительная установка и стружечный станок.
• В основном цехе - термические пресса, веерные охладители и станки автоматической обрезки краев листа по ширине и длине.
• Для выполнения шлифовальных операций устанавливаются шлифовальные станки.

Расчет мощности и ширины обработки рассчитывают для каждой партии отдельно или вводится стандарт по данным показателям, от которого зависит сортность выпускаемого листа - это оборудование относится к основному.

К дополнительному оборудованию относят вибросита и транспортеры - ленточные, роликовые, спиральные и цепные. Применяются подъемные столы для укладки листов в пачки. Во всех цехах устанавливается вентиляционная система для сбора и удаления технологической пыли. Производство ламинированного дсп является, можно сказать, завершающим этапом. Из первого сорта шлифованной плиты изготавливают ламинированный лист или покрывают шпонкой. Ламинированный лист по цене на порядок выше шлифованного. Поэтому для производства экономически выгодно изготовление ламинированного листа . Его широко применяют отделочники для монтажа различных настилов.

Мебельная промышленность является основным потребителем ламината для изготовления дверей, фасадов, в вагоностроении он применяется как отделочный материал для перегородок, готовят из него заготовки для модульной мебели.

Ламинированный ДСП изготавливается на основе исходного материала, который значительно дешевле других материалов, технологически выгоден, а кроме того, требует меньше труда и затрат. Подготовленную и осмоленную щепу закладывают в формы, додают затвердители и необходимые в технологическом процессе добавки, после чего подают в станок для производства дсп - термические пресса. Под высоким давлением и высокой температурой происходит прессование и склеивание смеси в однородную плиту. При закладке материалов в смесители строго регламентируются весовые доли смолы и щепы. При изменении весовых долей вкладываемых материалов резко меняются физические и механические свойства полученного листа. Это приводит к изменению качества и прочности плиты. Чтобы качество изготовленной плиты соответствовало стандартам, термические пресса необходимо подбирать с автоматической настройкой , те, что обеспечивают более высокие технологические характеристики произведенных листов.

Приблизительные затраты на организацию производства ДСП

Выпуском линий для производства ДСП занимается ряд предприятий, к примеру в Украине - ЧП «SMS» (линия мощностью 1000 листов в день - обойдется в 500 000 Евро), или китайский производитель Харбинского завода ЛУНИВЕЙ. По стоимости китайская линия производства ДСП в 2 раза дешевле, но можно предположить, что и качество установки китайского производства будет несколько ниже. Выбирая мини-линию для изготовления ДСП необходимо учитывать все характеристики поставляемого оборудования, в том числе технические и экономические показатели скоростных параметров.

Чтобы приобрести такую линию, установить, наладить и получить месячный запас сырья, необходимо инвестировать более 17 млн. рублей.

Общие затраты на приобретение лини мощностью 10 000 м3 ДСП в год и организации производства могут составить:

• автоматизированная линия - от 300 000 Евро
• вспомогательное оборудование - от $45 000
• расходы на доставку, монтаж и настройку оборудования - от $15 000
• аренда и подготовка цеха к работе - от $15 000
• закупка сырья (с расчетом на календарный месяц) - от $30 000

Планируемая прибыль:

Как показывает практика работающих предприятий, при отпускной цене 1м3 ДСП в 8000 рублей и средней рентабельности рынка в 18 - 20%, валовая выручка за месяц составляет порядка $200 000 - 210 000. В таких условиях и при отсутствии проблем со сбытом, полная окупаемость вложений составит от 18 до 24 месяцев.

Применяя современные технологии изготовления ДСП, производитель получает высокие показатели качества вырабатываемой продукции, потому как сделать дсп с повышенной влагостойкостью, огнестойкостью и высокой механической прочностью можно лишь вмешивая нужные добавки в строго определенном количестве в клеящий состав. Изготовленная продукция из ДСП намного дешевле прочих аналогов и предназначена для широкого круга покупателей.

Производство ДСП обычно принято считать таким, которое использует сугубо отходы деревообрабатывающей промышленности. Кроме того, мало кто из предпринимателей интересуется этим нехитрым производственным процессом как бизнесом. Такое отношение совершенно напрасно. Этот строительный материал до сих пор пользуется спросом на объектах коммерческой недвижимости и в бытовых целях среди населения. Оборудование для производства ДСП - это не только основные станки для прессования и формировки изделий. В технологическую линию включаются рубильные и стружечные установки. Они позволяют подготавливать сырье самостоятельно, из любых древесных заготовок. Благодаря этому привязка к объектам промышленной переработки совсем необязательна.

• Технология производства ДСП

Еще одна сфера применения ДСП - это мебельное производство . Без него сегодня не обойдется ни одна фабрика. Какой бы дорогой не была мебель, а срытые элементы ее все же выполняются в основном из ДСП. Еже одна разновидность древесно-стружечных плит - ЛДСП. Этот материал похож на общепринятые заготовки, однако поверхность его хорошо отшлифована и покрыта пленкой. Верхний слой изготавливают из бумаги или смолы специального состава.

Технология производства ДСП

Производители современного ДСП используют технологию, которую мы опишем ниже. Сырьем является стружка. Древесину можно использовать недорогую: лиственные и хвойные породы. Еще в качестве материала используется связующее вещество. Гидрофобизирующие добавки в нем увеличивают прочность будущего изделия.

Какое оборудование требуется для производства ДСП?

Всю эту технологию можно осуществить при помощи такого набора машин и установок. Чаще всего они поставляются одной технологической линией . Если правильно подобрать станки по производительности, то собрать ее можно и по отдельности.

Сколько нужно денег для старта бизнеса?

Цена линии такого оборудования около 10 млн. рублей. На дополнительные и вспомогательные механизмы нужно будет потратить еще около 1,5 млн. рублей. На рынке существует оборудование отечественного производства , а в последнее время достаточно много подобных линий производители стали завозить из Китая. На производстве успешно работает и то и другое оборудование для производства ДСП. Цена его зависит от производительности, мощности и набора выполняемых функций.

СКАЧАЙТЕ ЛЮБОЙ ПРЕМИУМ БИЗНЕС-ПЛАН ЗА 990 РУБЛЕЙ

Практически любой бизнес в сфере строительства рентабелен и при грамотном подходе к делу, вне зависимости от сезонности, быстро окупается. И особенно перспективно здесь даже не оказание услуг населению, а направление по выпуску высокотехнологичных материалов, пользующихся спросом у потребителей. К подобным бизнес-идеям отнесем изготовление древесно-стружечной плиты (ДСП). Производство ламинированного ДСП будет иметь спрос у покупателей, если до мелочей продумать процесс и заключить выгодные контракты с клиентами. Древесно-стружечная плита – практичный, относительно недорогой, экологичный материал, уже много лет занимающий лидирующие позиции в строительной нише. Он активно применяется при и предметов мебели, при устройстве кровли и полов, при сооружении межкомнатных и комнатных перегородок.

Наша оценка бизнеса:

Стартовые инвестиции – от 8000000 руб.

Насыщенность рынка – средняя.

Сложность открытия бизнеса – 7/10.

Производство и продажа ДСП плит, несмотря на всю простоту технологии и доступность оборудования, будет сопряжено со многими проблемами, основная из которых – высокая конкуренция. Наверняка, в каждом регионе есть деревообрабатывающее предприятие, занимающееся выпуском древесно-стружечных плит. А потому, чтобы впустую не потратить на запуск производства денег, предварительно не помешает проанализировать конкретный рынок сбыта. Потенциальных клиентов масса, и небольшому предприятию хватит и пары-тройки оптовых потребителей, чтобы продержаться на плаву.

Итак, как открыть производство ДСП в России, конкурентоспособное и приносящее прибыль?

Какой ассортимент предлагать потребителям?

Производство ДСП как бизнес будет только тогда приносить прибыль, когда любой клиент, обратившийся в компанию, найдет то, что искал. Учитывая это, важно наладить выпуск продукции разного вида , свойств и ценовой категории.

Специалисты выделяют множество классификаций ДСП. Основная из них – градация по количеству слоев:

• однослойные,
• трехслойные,
• многослойные.

По внешнему виду и качеству использованного сырья, древесно-стружечные плиты делятся на сорта:

• Сорт 1. Материал с ровными краями и гладкой поверхностью.
• Сорт 2. Материал с незначительными нарушениями целостности структуры – царапинами, сколами.
• Сорт 3. Материал можно отнести к бракованной продукции.

Чтобы предлагать клиентам материал, пригодный для разных типов работ, важно продумать рецептуры плит, отличающихся по плотности:

• малой плотности – до 550 кг/м 3 ,
• средней плотности – 550-750 кг/м 3 ,
• высокой плотности – свыше 750 кг/м 3 .

Отлично, если процесс изготовления ДСП будет предусматривать отделку материала полимерными пленками, шпоном, пластиком или бумагой.

Важно продумать ассортимент на начальных этапах запуска бизнеса, поскольку от этого будут зависеть многие последующие шаги – закупка сырья, приобретение оборудования.

Описание процесса изготовления ДСП

Технологическая схема производства ДСП

Даже если планируется небольшое производство ДСП своими руками, важно в подробностях изучить технологию выпуска материала. От качества технологических этапов будет зависеть и качество готового продукта.

Основное преимущество данного направления – простота технологии. Все этапы производственной цепочки взаимосвязаны, и понять их не составит труда даже для человека далекого от промышленной сферы.

Основное сырье, которое будет поставляться в цех – опилки, мелкие древесные отходы. Используемые компоненты общедоступны и недороги. А чтобы изготовление ДСП стало менее затратным, неплохо было бы наладить прямые поставки сырья с местных деревообрабатывающих предприятий. Совершенно естественно, что, чем ближе поставщик, тем дешевле будет стоить сырье.

Распространена практика, когда мебельные фабрики сдают по более низкой стоимости (а то и совсем бесплатно) производственные отходы, а взамен получают от предпринимателя качественные ДСП по привлекательной для себя цене. Вот такой вот бартер получается.

Технология производства ДСП заключается в горячем прессовании. Схема такова:

• Сырье дозируется и смешивается со связующим компонентом – термоактивной смолой.
• Смесь разливается по специальным формам.
• Формы со смесью подвергаются воздействию высокого давления и повышенной температуры.
• Полученные плиты вынимают из форм, по необходимости дополнительно обрабатывают – обрезают, шлифуют, оклеивают декоративными материалами.

Несмотря на то, что производство мебельной ДСП очень просто, при организации полноценного цеха следует нанять квалифицированного технолога, который будет строго контролировать качество входного сырья и все технологические режимы. Без контроля за производственным процессом не обойтись, поскольку здесь, как и во многих других сферах, действует правило – чем качественнее продукция, тем больше прибыли она принесет.

Техническое оснащение цеха

Производственная линия для по изготовлению ДСП

После того как продуман ассортимент и изучена технология, можно приступать к следующему этапу организации бизнеса – купить оборудование для производства ДСП. И этап этот один из наиболее важных, поскольку является самым затратным.

Организовать домашний бизнес по изготовлению древесно-стружечных плит будет сложно, ведь финансовые вложения здесь довольно велики – не каждый начинающий предприниматель без привлечения сторонних инвестиций сможет запустить цех.

«Средняя» линия для производства ДСП в своем составе содержит следующие машины и аппараты:

• Смесители с дозаторами.
• Формующие автоматы.
• Термопрессы.
• Охладители.
• Автомат для обрезки готовых плит.
• Шлифовальный станок.

Обозначенное оборудование подразумевает использование для выпуска ДСП готовых компонентов – опилок и стружек. А вот если планируется организовать завод полного цикла (т.е. с измельчением досок и бревен), то придется предусмотреть и дополнительные комплектующие линии – дробилки и сито.

Цена оборудования для производства ДСП довольно высока, и конечная стоимость аппаратов будет зависеть от их мощности, степени автоматизации и комплектации. К примеру, полностью автоматизированная линия, где все производственные этапы осуществляются без участия человека, и мощностью до 150 листов за смену будет стоить не менее 17000000 руб. Но и линии меньшей производительности (до 50 листов в день) многим предпринимателям окажутся не по карману – не менее 8000000 руб.

Учитывая немалую стоимость оснащения, есть смысл задуматься о некоторых вариантах экономии:

• Поддержанное оборудование стоит в 2, а то и в 3, раза дешевле нового.
• Если брать линию в лизинг, можно избежать огромных первоначальных вложений.
• Китайские станки могут стоить значительно дешевле оборудования европейских брендов.

Рентабельность бизнеса по выпуску ДСП

Уже многие предприниматели доказали на практике, что мини завод по производству ДСП при налаженных каналах сбыта приносит своему владельцу стабильно высокие доходы.

Чем быстрее получится наладить сбыт оптовым клиентам, тем скорее окупятся все затраты. Молодому предприятию на первых порах будет сложно заручиться поддержкой крупных оптовиков. Но и тут вполне реально добиться успеха, например, немного снизив цены на поставляемую продукцию.

Прежде чем в бизнес-плане приступать к расчетам рентабельности предприятия, необходимо представить те статьи капитальных расходов, которые придется понести для открытия предприятия. По минимальным прикидкам, запуск небольшого цеха потребует затрат в размере ≈8000000 руб.

Сюда отнесены следующие статьи расходов:

• Покупка и установка на месте оборудования.
• Закупка сырья.
• Подготовка и аренда помещения.
• Регистрация предприятия.

И затраты эти значительно возрастут, если покупать станок для производства ДСП большей мощности. Но для начала хватит линии малой производительности.

Говоря о прибыльности мини-завода, вряд ли можно обозначить точные цифры, ведь тут все строго индивидуально, если учесть цены на готовые изделия в каждом регионе и объемы реализации. В среднем ДСП продается по цене в 6500-10000 руб./м 3 . Себестоимость же материала варьируется в пределах 4000-6000 руб.

При отсутствии проблем со сбытом предприятие может выйти в ноль спустя уже 2 года. И это отличные показатели рентабельности.

Как известно, древесностружечные плиты (ДСП) широко используются для производства различных конструкций. Этот материал недорогой, достаточно прочный, практичный.

Однако, когда речь заходит об использовании в жилом доме, у многих возникает вопрос: какие материалы используются для изготовления таких плит? И это понятно: экологичность и безопасность - важный пункт.

Сейчас мы ответим на этот вопрос.

Из чего производят ДСП

На самом деле технология изготовления довольно проста. И материалов используется немного. А именно:

• стружки, опилки;
• связующее вещество;
• специальные добавки.

Теперь давайте рассмотрим подробнее, из чего делают ДСП.

Опилки, стружки

Опилки - это основной материал, используемый для изготовления ДСП. Зачастую это отходы деревообрабатывающих, лесопильных предприятий.

Также могут быть использованы стружки и щепки, которые перед изготовлением ДСП загружают в специальные дробилки, где они размалываются на мелкие кусочки. По сути, получаются те же опилки.

Размеры частиц могут быть разные. Но в основном их толщина не превышает 1 мм. Из них самые крупные идут на образование внутреннего слоя плиты. А мелкие частицы образуют ее верхний слой (за счет этого получается сравнительно гладкая поверхность).

Обычно такое сырье для производства ДСП получают из малоценных пород древесины (хвойных и лиственных).

Связующее вещество

По сути, это клей, за счет которого частицы связываются (склеиваются) между собой, образуя твердое тело. В качестве такого клея выступает синтетическая смола. Нередко клей получают путем смешивания смолы, парафина, химических отвердителей и воды.

Кстати, наверняка вы слышали о том, что ДСП выделяет такое вредное вещество, как формальдегид. Это действительно так. И… вы уже догадались, откуда это берется? Да, всё верно - формальдегид выделяют именно связующие смолы. Это вещества неминерального происхождения.

Можно сказать, что выделение формальдегида и является основным недостатком ДСП. Ведь все знают, что это вещество оказывает негативное влияние на здоровье людей.

Другое дело - какое количество формальдегида содержится в ДСП тех или иных производителей. Это уже другой вопрос.

Специальные добавки

Используются не всегда. Их назначение - добавить плитам особые свойства. Как правило, объем таких добавок составляет примерно 6...10% от массы древесных частиц.

Могут быть использованы добавки, придающие ДСП огнестойкость, влагостойкость, дополнительную прочность (антипирены, гидрофобизаторы, антисептики).

Материалы для облицовки ДСП

Плиты, предназначенные для изготовления мебели и других изделий, могут облицовываться шпоном. Наверняка такие древесностружечные плиты вы встречали много раз. Выглядит весьма привлекательно, доступны самые различные цвета, оттенки, фактуры.

Пластик, используемый для облицовки ДСП, придает плитам неплохую влагостойкость. Да и внешний вид получается весьма привлекательным. Нередко такие плиты используются для изготовления кухонной мебели.

Кроме того, в качестве облицовочных материалов могут использоваться бумага, полимерные пленки всевозможных цветов и оттенков. Кстати, для укрепления бумаги применяются смолы, лаки и другие вещества.